党的二十届四中全会明确提出，要加快传统产业转型升级，着力发展新兴产业与未来产业，同时强化原始创新能力，突破关键核心技术瓶颈，推动科技创新与产业创新深度融合。在此背景下，钢铁行业正通过智能化改造实现跨越式发展。
走进首钢冷轧厂智慧控制中心，巨大的电子屏幕实时显示着四条生产线的运行数据。这里如同工厂的“神经中枢”，调度员通过屏幕即可掌握生产全流程动态。工程师田靖介绍，过去制作全月报表需要3至4天人工操作，如今智能排程系统仅需30分钟即可完成，效率提升数十倍。
在占地20万平方米的冷轧车间，无人天车正精准搬运重达25吨的钢卷。得益于智能仓储系统，工厂备料环节已实现全流程数字化。生产线上，机械臂快速完成钢卷拆捆、信息录入等操作，AI大模型“神算子”根据质检数据实时生成最优切割方案，确保材料利用率达到极致。
镀锌作业区副首席作业长张伟展示了一卷刚完成镀锌的带钢，其表面7微米厚的锌层均匀如镜。“通过AI技术，系统能在0.1秒内完成参数调整。”他介绍，从开卷到镀锌完成，整条生产线仅需20分钟，产品合格率显著提升。
为确保1700余种零部件质量稳定，智能检化验中心承担着“体检医生”的角色。机械臂精准抓取样板，高精度识别装置快速记录数据，自动引导车将试样送至21个检测点。制造部部长马永伟表示，智能化检验使效率较传统人工检测提升60%以上，检测项目完全根据客户需求定制。
车间内，上百块仪表与上千个数据采集点构成密集的监测网络。依托5G网络与算力系统，工业互联网平台实时传输生产数据，动态调节工艺参数。首席工程师李凤惠指出，每天产生的海量数据被用于训练AI模型，形成“自学习”能力，使工厂具备自主决策与智慧管控能力。
目前，全球钢铁行业共有六家“灯塔工厂”，其中三座位于中国。国内还有29家钢企获评国家级智能制造示范工厂。这些标杆企业正通过数智化转型，为传统产业注入新动能。
