在矿山智能化建设的浪潮中，金川镍钴三矿区再次交出一份亮眼答卷——井下1250米中段牵引网络智能监控系统正式投入使用。这一成果不仅填补了国内矿山在该领域的技术空白，更标志着金川集团在井下运输系统智能化转型中迈出关键一步，为行业树立了新的标杆。
传统井下牵引网络长期面临“操作靠人工、故障凭经验、安全缺手段”的困境。项目组成员杨琛回忆，过去使用的刀闸式分区开关需人工操作，一旦发生短路或接地故障，往往因定位延迟导致大面积停电，影响整个运输系统的稳定性。更棘手的是，电压、电流等关键参数仅显示在变电所整流柜，井下各区段运行状态如同“黑箱”，管理效率低下。这种“半盲”状态不仅制约生产效率，更埋下安全隐患。
面对行业共性难题，三矿区以“机械化换人、自动化减人、智能化无人”战略为指引，将牵引网络智能化升级从“可选项”变为“必答题”。2025年初，一支由多学科技术骨干组成的攻关团队正式成立。项目负责人卢吉俊直言：“没有现成方案可借鉴，我们只能从实际痛点出发，走自主创新之路。”
团队将突破口锁定在“数字孪生”技术——这一在工矿领域尚属前沿的概念，要将其实现在电磁干扰强、巷道结构复杂的井下环境，难度可想而知。“最大的挑战是让虚拟模型与物理网络实时同步。”青年技术员魏文通坦言，团队为此几乎“扎根”井下，反复调试设备、优化通信协议。为解决强干扰环境下的信号误报问题，他们连续72小时攻关，修改了十几版程序，最终实现毫秒级数据刷新。
经过数月奋战，团队攻克三大核心技术：数字孪生模型与井下网络实时映射技术，确保虚拟与现实“同频共振”；基于多源信息融合的故障精准定位技术，将故障隔离时间从两小时缩短至分钟级；远程智能安全联锁控制技术，通过智能接地检测和声光报警系统，彻底杜绝误送电风险。这些创新成果凝聚成一套拥有完全自主知识产权的智能监控系统，为井下牵引网络装上“智慧大脑”。
走进1250米中段的集控室，大屏幕上跃动的数据流勾勒出牵引网络的全貌：拓扑结构、设备状态、电压电流参数、分区开关位置等信息一目了然。操作人员轻点鼠标，即可实现全局感知与精准控制。“过去处理一个短路故障，整个平面运输可能瘫痪两小时，现在系统自动隔离故障，几分钟就能恢复。”杨琛的感慨道出了技术变革带来的效率跃升。更让电机车司机杨志欣喜的是，“现在坐在集控室就能掌握井下供电情况，调度指挥更有底气。”
这套系统的价值不仅体现在效率提升，更在于安全防护的质的飞跃。智能接地检测功能可在设备检修时自动完成保护接地，实时监测异常状态；一旦发现风险，现场声光报警与集控室警报同步触发，形成双重安全屏障。三矿区副矿长唐音元评价：“技术进步最终要服务于人。这套系统让职工从危险作业环境中解放出来，在更安全、更现代化的条件下工作，正是‘依靠职工办企业’的生动实践。”
作为国内首个实现井下牵引网络数字孪生应用的案例，金川方案为行业提供了可复制的技术路径。目前，该系统已在三矿区全矿有轨运输网络推广，并持续优化升级。未来，团队将深化数字孪生与大数据、人工智能的融合应用，探索更多智能化场景，为矿山行业高质量发展注入新动能。